Właściciel firmy HYDROPRES Małdyty świadczącej usługi w zakresie projektowania, serwisowania i modernizacji układów hydrauliki siłowej, pneumatyki i automatyki przemysłowej. Przez blisko 10 lat pracował w Dziale Utrzymania Ruchu fabryki DAEWOO-FSO Warszawa HANYANG-ZAS w Elblągu. Posiada doświadczenie w projektowaniu, budowie oraz modernizacji maszyn i urządzeń wykorzystywanych w procesach produkcyjnych.
Postawione w tytule pytanie niech będzie punktem wyjścia do rozważenia problemu, przed którym stanął lub stanie każdy menedżer służb utrzymania ruchu czy ktokolwiek inny odpowiadający za techniczną stronę procesu produkcji. W dowolnym – małym czy dużym – zakładzie.
Jak obiecałem w poprzednim tekście, dzisiaj skupimy się na siłownikach dwustronnego działania, zwracając uwagę na ich cechy charakterystyczne i zastosowanie. Można odnieść wrażenie, że temat jest na tyle znany i prosty, że nie ma o czym tu dywagować. Jednak bardziej dociekliwym zwrócę uwagę na kilka szczegółów, które mogą poszerzyć sposób postrzegania tych elementów.
Zgodnie z zapowiedzią w najnowszym artykule zajmiemy się siłownikami hydraulicznymi dwustronnego działania. Gdyby spojrzeć na procentowy udział tego typu siłowników w ogólnej liczbie użytkowanych siłowników, wynik prawdopodobnie oscylowałby w granicach 80%. Jak z tego wynika, jest to najbardziej uniwersalne urządzenie przetwarzające energię oleju pod ciśnieniem na pracę.
Jak obiecałem na końcu poprzedniego artykułu z SUR 6(86)/2020, dzisiaj zajmiemy się silnikami liniowymi, czyli używając terminologii handlowej – siłownikami hydraulicznymi. Skąd nazwa silnik liniowy? Wynika to z charakterystyki pracy. O ile w silnikach hydraulicznych ruchu obrotowego efektem przetworzenia energii był moment obrotowy, czyli mówiąc najprościej – wirowanie wałka, to w silnikach liniowych otrzymujemy ruch roboczy prostoliniowy, którego wartość można wyrazić w kilogramach lub kiloniutonach. Ruch ten ma określony skok uzależniony od konstrukcji siłownika lub wymaganych parametrów.
Eksploatacja układu hydraulicznego wiąże się z ciągłym procesem gromadzenia informacji o działaniu elementów składowych. Na ich podstawie następuje planowanie przeglądów i określanie terminów niezbędnych napraw i remontów. Zaryzykowałbym tezę, że jeżeli uda się stworzyć dobry harmonogram przeglądów i permanentnie go przestrzegać, to można uniknąć wielu nieoczekiwanych przerw produkcyjnych, a co za tym idzie – osiągnąć pożądany efekt ekonomiczny całego przedsięwzięcia.
Wdrożenie przedstawia wykorzystanie pompy wielotłokowej o zmiennej wydajności.
Odpowiedź na tak postawione pytanie jest odwiecznym dylematem, przed którym stają służby utrzymania ruchu. Do którego momentu należy traktować sytuację jako typową awarię, a kiedy należy zacząć rozważać: modernizować czy budować nowy układ? Z mojego doświadczenia serwisowego wynika, że wypracowanie właściwej decyzji wymaga zgromadzenia odpowiednich informacji.
Każdy, kto wkracza w świat automatyki, a nie jest informatykiem, będzie miał problem z programami na PLC. Natomiast Logo jest skrojone na miarę średniego personelu technicznego i ma być przystępnym narzędziem w ich ręku.
Regularna kontrola stanu technicznego maszyny prowadzona w sposób planowany i permanentny pozwoli uniknąć wielu awarii. W praktyce jest to jedyny sposób na zapobieganie nieplanowym postojom, a co za tym idzie – na wyeliminowanie niepożądanych kosztów związanych z eksploatacją maszyn.
Zbudowanie nowego układu zasilania sprężonym powietrzem dostosowanego do potrzeb produkcji to trudna i kosztowna inwestycja, którą od początku trzeba poprawnie zaprojektować. Wszelkie późniejsze zmiany są trudne do wprowadzenia. Dlatego przed przystąpieniem do projektowania instalacji pneumatycznej trzeba sobie zadać kilka istotnych pytań.
Prawidłowy dobór pompy do budowanego układu hydraulicznego to bardzo ważna kwestia, która w końcowym efekcie decyduje o sprawności układu, czyli stosunku ilości pobranej energii do pracy wykonanej przez urządzenie. Ma to zatem wpływ na ekonomiczny wynik osiągany w czasie produkcji oraz na bezawaryjną eksploatację maszyny. Innym, choć nie mniej ważnym zagadnieniem, jest dobór pompy jako zamiennika do funkcjonującego układu w ramach usuwania awarii lub modernizacji lub możliwości modernizacji w związku z uszkodzeniem eksploatowanej pompy.
Aby przystąpić do oceny sprawności pompy i wyboru sposobu jej sprawdzania, należy rozważyć, co stanowi o jej właściwym działaniu, a w związku z tym – jaka metoda sprawdzenia będzie w określonych warunkach najwłaściwsza. W zależności od realizowanych napędów i stosowanych sposobów regulacji ciśnień i szybkości przepływu stosuje się różne pompy, które realizują założenia konstrukcyjne maszyny i ograniczają koszty. Mimo różnic konstrukcyjnych i zasad działania wszystkie pompy są opisywane tymi samymi wartościami, czyli: ciśnieniem roboczym i wydajnością. Obie te wartości określane są przy stałej temperaturze roboczej.
