Znalezienie odpowiedniej działki pod budowę hali przemysłowej może decydować o powodzeniu planowanej inwestycji. Proces ten składa się z kilku etapów, podczas których należy przeanalizować czynniki lokalizacyjne, prawne i praktyczne. Dokładna analiza połączona z konsultacjami zrealizowanymi z ekspertami z różnych branż pozwolą dokonać trafnego wyboru.
Wdrożenie autonomicznego utrzymania ruchu przez wiele firm postrzegane jest jako remedium na problemy z parkiem maszynowy i zwiększenie zaangażowania operatorów w dbanie o jego stan. Aby jednak osiągnąć postawione przed nim cele i polepszyć współpracę pomiędzy produkcją, a utrzymaniem ruchu, niezbędne jest wystrzeganie się kilku powszechnych błędów i skorzystanie z kilku dobrych praktyk.
Obecne możliwości techniczne sprawiły, że diagnostyka maszyn w trybie online stała się podstawą prewencyjnego utrzymania ruchu. Pozwala na zwiększenie dyspozycyjności maszyn poprzez wczesne wykrycie uszkodzeń, a także koordynację ich napraw.
Narzędzia ręczne, myjki ciśnieniowe, piaskowanie, a może ultradźwięki lub suchy lód? Wybór metod czyszczenia maszyn i urządzeń jest bardzo szeroki. Każde rozwiązanie ma swoje zalety i wady, na które warto zwrócić uwagę, zanim podejmie się decyzję o czyszczeniu poszczególnych powierzchni.
Bezpieczeństwo procesów produkcyjnych zależy od zdrowia i kondycji ludzi oraz sprawności maszyn i urządzeń. Te z kolei w dużej mierze wynikają z warunków klimatycznych panujących w hali produkcyjnej. Dlatego powstał program THE FRESH FACTORY, który pozwala zaprojektować i wdrożyć rozwiązania gwarantujące poprawę bezpieczeństwa na produkcji.
Rozwój technologii w początkach XXI w. na świecie spowodował, że konieczne stało się używanie rozwiązań z dziedzin automatyzacji i robotyzacji w „codziennym produkcyjnym życiu”. Wymóg ten wynika wprost z oczekiwań klientów w rozumieniu całego łańcucha dostaw: od klienta skupującego surowce, poprzez klienta przemysłowego, na kliencie końcowym – często osobie prywatnej – kończąc.
Obecnie roboty wykorzystywane są we wszystkich gałęziach przemysłu. Dzięki nim przedsiębiorcy mogą obniżyć koszt produkcji. Maszyny te pozwalają odsunąć ludzi od wykonywania prac szkodliwych i monotonnych. Zastosowanie robotów pozwala na uzyskanie dużej dokładności, szybkości i powtarzalności wykonywanych operacji.
Chęć doskonalenia efektywnej i bezawaryjnej produkcji w zakładach przemysłowych powoduje sięganie UR po specjalistyczne systemy diagnostyczne, monitorujące maszyny w czasie rzeczywistym. Stosowanie rutynowych przeglądów maszyn i urządzeń już nie wystarcza. Potrzeba ciągłego monitoringu staje się powszechną strategią utrzymania ruchu. Często drobna awaria powoduje konieczność niezwłocznego zatrzymania produkcji, poszukiwania części zamiennych, pomocy serwisów zewnętrznych.
Istnieje teoria mówiąca o tym, że produkcja żywności, stanowiąca aż 10% światowego PKB, powinna być traktowana tak samo jak część najważniejszych krajowych gałęzi przemysłu i stawiana na równi m.in. z dostarczaniem energii, wody, opieką zdrowotną czy nadzorem finansowym. Zakłócenia, a tym samym niedobory na sklepowych półkach, stanowią bowiem realne zagrożenie mające poważne konsekwencje dla obywateli.
Jak zatem podnieść poziom bezpieczeństwa w zakładach produkujących żywność i minimalizować ryzyko przestojów? Pomocne mogą okazać się technologie wizyjne.
Rok 2004, maj – otwarte granice, medialny entuzjazm i unijne prawo. Wśród wdrażanych przepisów znalazły się dyrektywa maszynowa1 określająca tzw. wymagania zasadnicze, a także jej niedoceniana siostra – dyrektywa narzędziowa2 definiująca wymagania minimalne. Jak pamiętamy, wymagania minimalne dotyczyły starych maszyn, które na terenie UE znalazły się3 przed nami; od seniorów bowiem nie należy wymagać więcej niż niezbędne minimum. Natomiast nowe4 maszyny to inna liga, tu nie ma miejsca na żaden minimalizm – mają spełniać najwyższe standardy bezpieczeństwa na miarę naszych europejskich aspiracji.
