TRUMPF to firma high-tech z siedzibą w Ditzingen (Niemcy), która pochwalić się może z obrotem na poziomie 4,2 mld euro (2021/22).Oferuje ona swoim klientom rozwiązania produkcyjne w zakresie obrabiarek i techniki laserowej. TRUMPF zatrudnia około 16 500 pracowników w 70 zakładach znajdujących się na całym świecie. Jako dostawca może zaproponować swoim klientom nie tylko pojedyncze maszyny, ale również powiązany z nimi system intralogistyczny. Takie rozwiązanie jest wyjątkowo opłacalne, gdyż operacje nie generujące wartości dodanej, takie jak wyszukiwanie materiałów, transport elementów z blachy stalowej lub czynności administracyjne związane z księgowaniem zleceń są w stanie pochłonąć do 40 procent zasobów w konwencjonalnej organizacji produkcji. Manuel Schwestka dobrze wie, że inteligentny przepływ materiałów może znacząco poprawić sytuację. Kierownik produktu Software & Automation w firmie TRUMPF jest ekspertem w dziedzinie inteligentnych rozwiązań w automatyce tłumaczy: „Zgodnie z naszą koncepcją swoją rolę mają do odegrania wszystkie maszyny, procesy, interfejsy, oraz przede wszystkim, ludzie. Wprowadzamy harmonię do systemu”. Punkt wyjścia stanowi stworzenie cyfrowego obrazu zakładu produkcyjnego wraz ze wszystkimi elementami i miejscami składowania. Na jego podstawie można systematycznie planować i kontrolować cały proces produkcyjny.
REKLAMA
W Centrum Obsługi Klienta w Ditzingen wszyscy zainteresowani mogą się zapoznać z najnowszymi maszynami do obróbki blach oraz rozwiązaniami intralogistycznymi firmy TRUMPF. Źródło: TRUMPF
Każdy, kto chciałby przekonać się, jak zorganizowany jest taki inteligentny przepływ materiałów powinien odwiedzić jedno z 16 rozsianych po całym świecie Centrów Obsługi Klienta TRUMPF. Od 1987 r. firma prezentuje tam, na bazie aktualnej oferty produktów, cały łańcuch technologiczny do obróbki blach – od pojedynczych obrabiarek po w pełni zautomatyzowane produkcyjne. Klienci mogą przyjrzeć się maszynom wykorzystującym różne technologie. Do głównych zadań zespołu Centrum Obsługi Klienta należą również prowadzenie analiz czasu i wykonalności oraz produkcja części wzorcowych.
Pewny i bezbłędny dojazd do stacji dokowania
Łańcuch operacji związanych z obróbką blach składa się zwykle z następujących etapów: wykrawania, cięcia, gięcia i spawania. Dla każdego z tych etapów firma TRUMPF oferuje odpowiednie urządzenia: np. wycinarki laserowe 2D, prasy krawędziowe, wykrawarki oraz systemy spawania laserowego. Stacje dokowania są elementem łączącym wszystkie gniazda obróbki i stanowią kluczową część inteligentnego systemu intralogistycznego:. „Stacja dokowania może być najlepiej opisana jako „magazyn materiałów” dla stanowisk roboczych i obrabiarek”, mówi Manuel Schwestka. „Jest to miejsce, w którym w połączeniu z oprogramowaniem Oseon firmy TRUMPF można automatycznie zarejestrować i zapisać wszystkie ruchy materiałowe pomiędzy stanowiskami roboczymi.
Stacja dokowania: Można tu składować przenośniki rolkowe do palet. W zależności od zamówienia, AGV odbierają lub ładują palety na przenośniki rolkowe zaparkowane w stacji dokowania.
Ponadto stacja dokowania służy również sterowanym automatycznie pojazdom AGV jako bezpieczne i zdefiniowane miejsce przekazania ładunku. Pojazdy te dostarczają palety z materiałem do przypisanych im stacji dokowania. Z powodu tego, że operacje te odbywają się w sposób całkowicie zautomatyzowany, potrzebne są też odpowiednie sensory. W fazie projektowej, specjaliści od czujników z firmy Leuze oferują pomoc w charakterze doradców. Jeśli chodzi o intralogistykę, firma Leuze posiada unikatową wiedzę oraz wieloletnie doświadczenie w zakresie innowacyjnych i niezawodnych rozwiązań czujnikowych zaprojektowanych z myślą o pracy w zautomatyzowanym środowisku. Wszystkie stacje dokowania przy łańcuchu obróbki blach w Centrum Obsługi Klienta w Ditzingen zostały wyposażone w odpowiednie systemu sensorów.
Zbliżenie rozwiązania czujnikowego Leuze w stacji dokowania. Po zdjęciu pokrywy kolumny, po lewej stronie, widać zainstalowany czujnik HT5.1/4X do wykrywania obecności palet.
Automatyczne uzupełnianie stanu materiałów
Zachodzące w stacji dokowania procesy przebiegają w następujący sposób: wózek AGV lub obsługiwany ręcznie wózek wysokiego składowania ładuje na stację pustą lub pełną paletę. W kolejnym kroku paleta ta jest umieszczana na przenośniku rolkowym, z którego pracownicy mogą ją przeciągnąć np. do swojego stanowiska roboczego lub znajdującej się w pobliżu obrabiarki. W ten sposób można wygodnie zaopatrywać gniazda produkcyjne w niezbędne części.
Pracownicy nie muszą oddalać się od swojego stanowiska, aby pobrać potrzebne elementy. Dużą zaletą jest tu cyfrowa wizualizacja procesów. Każda stacja dokowania rejestruje automatycznie ruchy materiału przy ładowaniu lub zdejmowaniu palety. Informacje te są następnie przesyłane do systemu sterowania transportem Oseon. Stacja dokowania jest więc tymczasowym miejscem składowania w bezpośrednim sąsiedztwie stanowisk roboczych, a także punktem, w którym zbierane są informacje przyjęciu i wydaniu towaru.
Czujniki zarejestrują wszystko
Sensory Leuze to elementy automatycznego systemu służącego do obsługi stacji dokowania. Przesyłają one też na bieżąco informacje do infrastruktury sterowania. Typowa stacja dokowania wyposażona jest w trzy czujniki. Pierwszy z czujników, sensor HT5.1/4X zainstalowano w dolnej części stacji i wykrywa obecność przenośnika. Drugi, to również czujnik z serii HT5.1/4X, ale tym razem znajduje się u góry stacji. Odpowiada on tutaj za rejestrację obecności palet. Jeśli paleta zostanie wykryta, inicjuje identyfikację palety za pomocą kolejnego czujnika. Do tego celu wykorzystano czujniki z seriiDCR202iC.
Niepozorna, a jednak wszystko w polu widzenia: stacja dokowania z pokrywą. Przez dwa okna czujniki Leuze niezawodnie wykrywają obecność palety oraz nadrukowany kod 2D.
Dzięki kodowi 2D znajdującemu się na palecie skaner odczytuje dane dotyczące zamówienia i materiału oraz przekazuje je do systemu sterowania transportem. Na podstawie informacji ze stacji dokowania oprogramowanie Oseon powiadamia pracowników produkcji dokładnie o tym, kiedy i gdzie dane zamówienie ma być odebrane, czasowo składowane czy też ma być przetransportowane na określone stanowisko robocze. Na tej podstawie oprogramowanie Oseon firmy TRUMPF automatycznie planuje transport z punktu A do punktu B i przekazuje te informacje pracownikom lub pojazdom AGV. W ten sposób, w połączeniu z odpowiednimi stacjami dokowania znajdującymi się na stanowiskach roboczych, tworzony jest system inteligentnego przepływu materiałów.
Zautomatyzowane, ale i elastyczne
W przypadku intralogistyki interakcja pomiędzy czujnikami a oprogramowaniem przynosi znaczne korzyści – wyjaśnia Mario Mörk, kierownik grupy Software and Process Solutions w firmie TRUMPF. „Dzięki systemowi czujników stacji dokowania zawsze wiemy, czy w znajdującym się obok danego stanowiska roboczego magazynie materiałowym jest jeszcze wolne miejsce. Jeżeli tak, to oprogramowanie do planowania produkcji Oseon zadba o to, aby na stanowisko robocze dostarczyć kolejny ładunek lub wygenerować zlecenie transportowe. Zlecenie jest następnie przekazywane osobie wyposażonej w tablet lub bezpośrednio do pojazdu AGV i dynamicznie przetwarzane.”
AGV w trakcie pracy – pojazd sterowany automatycznie ładuje materiał do stacji dokowania.
Kolejność realizacji zadań zależy m.in. od priorytetu zlecenia klienta. Dzięki czujnikom Leuze palety są rezerwowane lub automatycznie rejestrowane w miejscu pracy, co oszczędza czas. Ponadto zapewniona jest znaczna elastyczność systemu, ponieważ w razie potrzeby za jego pomocą do procesu można również włączać pracowników. Może to być konieczne w sytuacji, gdy firma wytwarza produkty w kilku fizycznie oddzielonych od siebie budynkach. W takim przypadku pojazd AGV dostarcza materiał aż do granicy budynku, a następnie pracownik transportuje go pomiędzy budynkami. Pracownicy dysponujący odpowiednimi uprawnieniami mogą również, w dowolnym momencie, wprowadzać pilne zlecenia do systemu.
Czujniki jako klucz do automatyzacji
„Czujniki Leuze stanowią szkielet tego inteligentnego rozwiązania intralogistycznego” – mówi Jörg Beintner, kierownik ds. kluczowych klientów dla obrabiarek w firmie Leuze. Tutaj każdy czujnik pokazuje swój potencjał. Służący do wykrywania obecności wózków i palet HT5.1/4X jest czujnikiem dyfuzyjnym LED z tłumieniem tła – niezawodnie wykrywa obiekty przy jednoczesnym eliminowaniu tła. Zakres działania można intuicyjnie ustawiać za pomocą pokrętła. Dla firmy TRUMPF model HT5.1/4X był optymalnym wyborem.
Leuze oferuje również inne modele tego czujnika, dostosowane do indywidualnych wymagań i specyficznych zastosowań. Na przykład, czujniki dyfuzyjne z tłumieniem tła dostępne są również w wersjach z laserem, lub wersjach przeznaczonych do wykrywania szczególnie małych obiektów. Dostępne są też czujniki o wyjątkowo dużych lub małych plamkach świetlnych, bądż takie, które zoptymalizowano pod kątem powierzchni polerowanych lub o wysokim połysku.
Wielowiązkowa bariera bezpieczeństwa serii MLD 500 firmy Leuze zabezpiecza dostęp do strefy niebezpiecznej. Ponadto zainstalowano czujniki do wykrywania obecności palet, jak również do zbierania danych o zamówieniach i materiałach.
„Jako kolejny kluczowy element do rozwiązania intralogistycznego firmy TRUMPF zaproponowaliśmy nasz stacjonarny czytnik kodów 2D DCR 202iC” - wyjaśnia Beintner. Czujnik firmy Leuze niezawodnie odczytuje kody 1D i 2D. W Centrum Obsługi Klienta TRUMPF zamocowano kody 2D po dwóch stronach każdej palety – w przeciwnych pozycjach po przekątnej. Dzięki temu nie ma znaczenia, która strona zostanie wprowadzona do stacji przeładunkowej jako pierwsza. W ten sposób kod może być zawsze odczytany przez jeden z czujników. Idealnie sprawdza się tutaj czytnik kodów DCR 202iC. Odczytuje on kody, które w zależności od rodzaju są wydrukowane lub naniesione bezpośrednio na obiekcie, także wielokierunkowo. Specjaliści od czujników z firmy Leuze mogą zaproponować różne wersje różniące się wielkością, stopniem ochrony IP 67 lub 69K, prędkością działania oraz interfejsami. Nawiasem mówiąc, wspomniane czujniki wykorzystywane do detekcji nie są jedynymi produktami Leuze stosowanymi przez firmę TRUMPF w Ditzingen. Przy śluzach towarowych do maszyn do obróbki blach zainstalowane są optoelektroniczne kurtyny bezpieczeństwa. Skutecznie zapobiegają one wejściu osób do strefy niebezpiecznej. Również w tym przypadku firma Leuze zapewniła szerokie wsparcie na etapach projektowania i realizacji.
Po prostu inteligentne
Firma TRUMPF jest zadowolona z działania wydajnych i niezawodnych rozwiązań czujnikowych Leuze. Potrafią one rozpoznawać przenośniki rolkowe, palety oraz w 100% automatycznie identyfikować zamówienia i materiały za pomocą kodów 2D. Przykład z Centrum Obsługi Klienta w Ditzingen pokazuje, że każdy, kto chce przenieść swoje możliwości produkcyjne na nowy, wyższy poziom, może to zrobić szybko, łatwo i wygodnie dzięki inteligentnej organizacji przepływu materiałów.
Dostawa materiału do zautomatyzowanych obrabiarek jest również wspierana przez technologie czujnikowe Leuze.
Dotyczy to zarówno małych zakładów produkcyjnych, wykorzystujących prace ręczne, jak i inteligentnych fabryk. Z pewnością przynosi to wymierne korzyści. TRUMPF szacuje, że inteligentne rozwiązania intralogistyczne mogą skrócić do 25% czas związany z produkcją Technologia czujnikowa firmy Leuze przyczynia się do niezawodnego, bezpiecznego i efektywnego wdrożenia w pełni zintegrowanego przepływu materiałów.
