Jaka jest rola systemu 5S we wdrażaniu TPM?

Co to jest 5S?5S: 1 – selekcja/sortowanie, 2 – systematyka, 3 – sprzątanie, 4 – standaryzacja, 5 – samodyscyplina/samodoskonalenie. To jeden z podstawowych narzędzi Lean Management. 5S to przede wszystkim dbanie o czystość, porządek i dobra organizacja miejsca pracy, co ma zasadniczy wpływ na produktywność, stabilność procesów oraz wyeliminowanie strat.

2017-12-15 09:53:27

5S: 1 – selekcja/sortowanie, 2 – systematyka, 3 – sprzątanie, 4 – standaryzacja, 5 – samodyscyplina/samodoskonalenie. To jeden z podstawowych narzędzi Lean Management. 5S to przede wszystkim dbanie o czystość, porządek i dobra organizacja miejsca pracy, co ma zasadniczy wpływ na produktywność, stabilność procesów oraz wyeliminowanie strat. Uczy także pracowników dyscypliny niezbędnej do utrzymania standardów. Zasady 5S nawiązują do filozofii postępowania Japończyków w życiu codziennym. Jako narzędzie 5S zaczęło być wdrażane w japońskich firmach po II wojnie światowej.

Nie ma Total Productive Maintenance (całkowite produktywne utrzymanie ruchu maszyn) bez 5S! To 5S pomoże nam w ograniczeniu sześciu wielkich strat w TPM związanych z awariami, przezbrojeniami, przygotowaniem urządzeń do pracy, pracą maszyn na zwolnionych obrotach, mikroprzestojami, brakami jakościowymi i odpadami produkcyjnymi poprzez:

• Stworzenie czystego, uporządkowanego i bezpiecznego miejsca pracy.

• Poprawę jakości produktów i usług dzięki m.in. zmniejszeniu liczby popełnianych błędów i ograniczeniu zanieczyszczeń.

• Wzrost produktywności m.in. poprzez ograniczenie lub wyeliminowanie czynności niedodających wartości oraz lepszej dostępności narzędzi i informacji niezbędnych do pracy.

• Umożliwienie pracownikom wniesienia wkładu w kształtowanie swego miejsca pracy, co zwiększa ich zaangażowanie oraz wzmacnia ich identyfikację z organizacją.

• Zmniejszenie stresu i frustracji pracowników powodowanych m.in. bałaganem i/lub brakiem narzędzi do pracy.

• Lepszą widoczność problemów, a przez to możliwość szybszego ich zauważenia i rozwiązania.

• Stworzenie tzw. wizualnych miejsc pracy (visual work area) wspierających jedną z ważnych zasad TPM mówiącą o tym, że żadne defekty i problemy nie powinny być ukrywane.

Komentarza udziela:

Adam Baśkiewicz

Dyrektor Generalny Grupy Foliarex

partnerzy
  • Orlen Oil
  • Conrad
  • TEST Systemy Uszczelniajace
  • ISL
  • Elokon
  • TQM Soft
  • Heico
  • Rittal
  • Tsubaki
  • CC JENSEN
  • Amargo
  • Lobo Solutions
  • Queris
  • Ingersoll Rand
  • Flir
  • Cert Partner
  • Berendsen
  • HF Inverter
  • Finder
  • Lean Action Plan
  • Staubli
  • Protekt
  • Schmersal
  • Pruftechnik Wibrem
  • GT85
  • Expo Silesia
  • Exxon Mobil
  • Efaflex
  • Hansford Sesnsors
  • Parker Hanifin
  • Tribotec
  • ZETO
  • MADevice
  • NTN SNR
  • Hormann
  • Albeco
  • IGUS
  • Sternet
  • Cold Jet
  • ABUS
  • Apator
  • Habasit
  • Cantoni
  • SEW Eurodrive
  • Ecol
  • Optibelt
  • Karcher
  • Lotos Oil
  • FESTO
  • EMTSystems
  • Pilz
  • Colt International
  • SSI Schaefer
  • Elmodis
  • HI VIB
  • Elesa Ganter
  • VIMS
  • Tubes
  • AS Instrument
  • NSK
  • BalticBerg
  • BTC AG
  • EURO Pro Group
  • Nowimex
ZNAJDŹ NAS: